锂电扩产热潮下，这个关键环节决定电池制造的竞争力

产业扩产热潮背后，是锂电制造设备行业的大好机遇。随着产业链走向高精度化，高效率、低能耗的设备备受欢迎，制造工艺链末端的两大重要工序尤其是重中之重——电池分容与化成设备。

“画龙点睛”的关键两个步骤

分容化成是锂电池制造过程的关键，二者都是通过对电池进行精密控制的充放电过程来达到目的。前者起到的是一个“激活”的作用，使得电池开始具有储存和释放电能的能力；后者是把具有相似特性的电池进行分选，这样才可以提高成品电池的一致性。电池的性能一致性对于车用动力电池包的性能至关重要。

锂电池分容与化成占到了锂电池生产制造过程成本的20~30%。电池化成和测试是一个耗时的过程，涉及多次充电和放电以激活电池的化学性质，时间可长达两天。这个必要的过程使得电池可以被投入实际使用，且对于确保电池的可靠性和质量至关重要。这个过程极其缓慢，因此是阻碍电池制造提高产量从而降低电池生产总成本的重要瓶颈之一。为了降低电池成本，制造商需要统筹兼顾，首先利用供应商的系统级专业知识来减少整体电池测试电路面积大小，同时增加通道的数量。需要注意的是，两者必须同时保持电池化成和测试测量的准确性、精确性、可靠性和速度，确保满足安全、性能和可靠性要求。这并不容易做到。

ADI 创新为电池化成和测试设备制造商带来可度量的结果

基于AD8452的集成化解决方案

此外，充放电过程中的电流电压控制精度很大程度上决定了对于锂电池一致性控制的可靠性。与此同时，ADI也拥有独特的电流检流器标定和校准技术。从多个维度来全面改善锂电池一致性控制能力的水准。对于与ADI在AD8452上达成战略性合作意向的客户，ADI会分享这一类技术，共同提高系统的精度和可靠性。

高精度、检测与监测功能，延长电池寿命与提高制造安全很关键。无论是使用中还是制造中，电池的安全可靠性至关重要。电池的化成和测试需要密切监测电池循环期间使用的电流和电压分布，以防止充电过度和充电不足。这既确保了测试期间的安全性，又较大限度地延长了电池使用寿命，从而大幅降低最终用户的总拥有成本。此外，AD8452所采用的开关技术可在放电时回收电池的能量，精度高达传统开关解决方案的10倍。更高的精度意味着电池包内可以放更多的电芯，这有助于延长电动汽车等应用的电池寿命。值得一提的是，AD8452还兼具更为出色的检测和监控功能，能够有效防止可能导致电池故障的过度充电和充电不足行为，从而提高制造过程的安全性。

高功效比电池化成

带交流市电能量回收功能的电池测试系统

压缩设计周期