随着物联网的发展，单片机+锂电池，这种组合越来越普遍，单片机厂商也不断推出适合物联网的单片机。

先补充一下锂电池的基本知识...

锂电池在充满电的时候，是4.2V；在用完电的时候，不是0V，而是2.7V左右，每个厂家制作的锂电池，略有差异...

鉴于锂电池材料的局限性，电压超过4.2V，会发生危险，比如燃烧；电压低于2.7V左右，会造成无法再次充电，总之...

锂电池电压过高和过低，都会造成永久损坏，所以...

我们的产品在使用锂电池的时候，需要时刻监测锂电池电压。

充电的时候，不要超过4.2V，这个要求，需要产品中加入充电管理芯片，充电管理芯片会自动在4.2V的时候切断充电。

放电的时候，也就是产品在正常使用的时候，不要让锂电池电压低于2.7V，比如，在2.7V的时候，自动强制关机。

那么，锂电池电压监测电路应该怎么设计呢？

如上图所示，应该是初学者最先想到的办法。不过，仔细分析后会发现，有大问题，我们来分析一下···

VBAT连接到锂电池正极，通过两个电阻分压，连接到单片机的ADC引脚。ADC测到的电压，就是锂电池电压的一半···

因为锂电池的电压范围大概在2.7V到4.2V之间，所以ADC引脚的电压会在1.35~2.1V之间，不会超过普通单片机的3.3V电压，看起来很合理，不过···

当产品处于关机状态时，我们以为锂电池就不耗电了，其实，通过电路可以发现，锂电池其实还在通过2个10k的电阻耗电···

随着时间的推移，该产品放着放着电就减少了，而且当电池电压减少到2.7V以下时，就可能无法充起电来了···

我在国外的一款产品上，看到了这样的一个电路，当然，已经把它使用到我的产品当中···

上面电路，很巧妙的解决了这个问题，代价是电路板上多了1个MOS管和2个电阻，CTRL引脚是单片机的一个普通引脚，在单片机断电的时候，要求是高阻态，否则也会耗电···

这里加MOS管并不是用来控制“是否要测量电池电压”，而是为了在产品关机的时候，不要让锂电池电池的电压通过两个分压电阻。

此时，还有个问题要解决···

产品在正常使用的过程中，当电池电压小于3.3V时，LDO的输出电压，就不再是3.3V了，随着电池电压的减小，LDO的输出电压也会减小，此时...

如果一直使用3.3V作为基准来测量电池电压，就会出现错误，所以...

需要使用有基准电压引脚的单片机，或者有“内部参考电压”+“内部测量通道”功能的单片机···

用基准电压引脚计算电池电压，这个大家都清楚，我重点说一下“内部参考电压”+“内部测量通道”这个功能。

简单来说，有了“内部参考电压”+“内部测量通道”之后，我们就可以直接通过内部测量通道得到精确的VDD电压，而不必使用基准电压芯片了，毕竟···

基准电压芯片也挺贵的，还得在电路板上占个地方，以及多几分钱的焊接费用···

下面，我们以STC8G系列单片机为例来说一下。

STC8G的ADC第15通道，用来测量内部参考电压源，内部参考电压为1.19V，通过测量它的值，反推出VDD值。